摩擦材料的生產過程主要分為兩個階段：配方篩選和批量生產。
收到訂單并確定產品性能要求后，首先要選擇適用的公式，調整現(xiàn)有公式或開發(fā)新公式。
經過測試，證明能夠滿足用戶的要求，并投入批量生產。
1.材料檢驗：對需要使用的原材料進行必要的檢驗，并根據(jù)其理化指標的特點對配方中的比例進行必要的調整。
2.配料：原料按公式確定的比例計量。目前常用的兩種方法是計算機自動配料系統(tǒng)的手動計量和自動計量，后者先進可靠。
3.混合：混合原料�；旌峡煞譃闈袷交旌虾桶敫墒交旌稀３Ｓ玫臄嚢铏C有三軸螺旋式、雙軸式、犁耙式等，其中犁耙式是最常用的。
4.沖壓成形：分為一步成形法和兩步成形法。一步成形方法是將材料加載到模具中，通過熱壓直接成形;兩步規(guī)則首先將原材料預壓到坯料中，然后加載熱壓模具設定形狀。
5.熱處理：為了節(jié)省熱壓時間，提高熱壓機的工作效率，熱壓后摩擦材料中樹脂等有機成分的化學作用不完全充分。因此，有必要在一定溫度下進一步完成熱處理過程。常用設備是熱處理箱，可編程控制穩(wěn)定性。
6.外觀處理：對產品外觀進行必要的整理，如磨面、倒角、油漆、配件、商標印刷、包裝等。
上述工藝獲得的摩擦材料的摩擦磨損特性已經確定，后續(xù)加工可以改變外觀，但不能改變性能。
但一種稱為“表面燒蝕”的過程有助于在工作的早期階段穩(wěn)定摩擦材料的性能。
所謂燒蝕處理，就是在出廠前將摩擦材料的表面在600℃至700℃的高溫下燒焦，使表面的有機物能夠迅速分解和蒸發(fā)，以防止制動初期的熱下降和氣墊的產生。一般消融表面深度1-2 mm。
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